应急管理部关于《精细化工“四个清零”问题释义》
意见函
精细化工企业整治任务“四个清零”，即：反应安全风险评估“清零”、自动化控制装备改造“清零”、从业人员学历资质不达标“清零”、人员密集场所搬迁改造“清零”，是危化品安全整治三年行动的任务之一，也是全国危化品安全风险集中治理的任务之一，更是危化品产业转移专项整治的的重要任务之一。2022年8月6日，应急管理部危化监管一司发于《关于征求精细化工“四个清零”问题释义（征求意见稿）》意见的函。
关于征求精细化工“四个清零”方面以下问题释义：
一、哪些企业属于精细化工企业范围?
二、精细化工“四个清零”是指哪些具体工作要求?
三、精细化工企业都需要开展“四个清零”吗?
四、反应安全风险评估“清零”问题
五、自动化控制装备改造“清零”问题
六、从业人员学历资质不达标“清零”问题
七、人员密集场所搬迁改造“清零”问题
附件
精细化工“四个清零”问题释义（征求意见稿）
一、哪些企业属于精细化工企业范围?
《精细化工企业工程设计防火标准》（GB51283-2020）第2 章术语第2.0.1条精细化工企业是指，以基础化学工业生产的初级或次级化学品、生物质材料等为起始原料，进行深加工而制取的特定功能、特定用途、小批量、多品种、附加值高和技术密集的精细化工产品的工厂。结合化工和危险化学品安全生产实际，精细化工“四个清零”的企业范围包括《国民经济行业分类》（GB/T 4754-2017）中的“2631.化学农药制造、2641.涂料制造、2645. 染料制造、2661.化学试剂和助剂制造、2662.专项化学用品制造、2663.林产化学产品制造、2666.环境污染处理专用药剂材料制造、2669.其他专用化学产品制造、2684.香料、香精制造、2710. 化学药品原料药制造”。
（一）反应安全风险评估“清零”。
除了列入精细化工反应安全风险评估范围内，必须开展评估的精细化工生产工艺外，还特别对涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置提出了要求。
一是必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估；
二是对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试；
三是对蒸馏、干燥、储存等单元操作进行风险评估。其中，强化精细化工反应安全风险评估结果运用是关键，要求已开展反应安全风险评估的工艺，要根据反应危险度等级和评估建议设置相应的安全设施，补充完善安全管控措施，及时审查和修订安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。如果精细化工企业生产装置未落实有关评估建议措施，2022年底前一律停产整顿。
（二）自动化控制装备改造“清零”。
一是涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施的紧急切断装置、自动化控制系统装备和使用率必须达到100%，未实现或未投用的，一律停产整改。
二是2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制。此项要求的目标是最大限度减少高危作业场所人数。
（三）从业人员学历资质不达标“清零”。
主要是针对涉及'两重点一重大'生产装置和储存设施的企业，自2020年4月起以下人员必须先达标。
一是涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称。
二是涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施的操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平。
三是涉及爆炸危险性化学品的生产装置和储存设施的操作人员必须具备化工类大专及以上学历。对于不符合上述要求的现有人员，应在2022年底前达到相应水平。
（四）人员密集场所搬迁改造“清零”。
主要是指涉及爆炸危险性化学品的生产装置、甲乙类火灾危险性的生产装置及甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库，搬迁改造对象为控制室、交接班室、办公室、休息室、外操室、巡检室
一是涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内，已建成投用的必须于2020年底前完成整改。
二是涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》（GB50779-2012），在2020 年底前完成抗爆设计、建设和加固。
三是具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（含装置或车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室，2020年8月前必须予以拆除。
三、精细化工企业都需要开展“四个清零”吗?
精细化工企业都应对照“四个清零”的要求进行自查，属于“四个清零”明确的整治企业或人员范围的，必须按要求整治提升到位。不涉及“四个清零”明确的整治内容的其他精细化工企业，鼓励在综合研判分析安全风险基础上开展，不做强制性要求。
四、反应安全风险评估“清零”问题
（一）哪些精细化工企业需要开展反应安全风险评估?
目前，对反应安全风险评估提出明确要求的规范性文件有两个，分别是《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）和《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》（安委〔2020〕3号），明确了两类情况需要开展反应安全风险评估∶
一是依据《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》第二条，精细化工反应安全风险评估范围为∶企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估∶
1. 国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；
2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；
3.因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。
二是《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》中要求进行反应安全风险评估的范围包括∶
1.硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺生产工艺全流程的反应安全风险评估；
2.对硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试；
3.对硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的蒸馏、干燥、储存等单元操作进行风险评估。
（二）关于“现有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估”中的“全流程”怎么理解全流程不在一个车间内，主装置外另一个车间内的流程是否要做反应安全风险评估?
在《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》（安委〔2020〕3号）中有两处提到“全流程”，
一是“推动涉及重点监管危险化工工艺的生产装置实现全流程自动化控制”
二是“现有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估”，上述两处的“全流程”都是指从原料投入生产开始、到最终产品产出为止的全过程，包括原料预处理、分步化学反应、产品分离及精制等。无论某种化学品的全流程分布在几个车间，都应开展反应安全风险评估。
（三）为什么现有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置，要对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的安全风险评估?对蒸馏、干燥、储存等单元操作的安全风险评估重点评估哪些安全风险?
精细化工生产的主要安全风险来自于工艺反应的热风险。精细化工反应安全风险评估，主要是对反应中涉及的原料、中间物料、产品等化学品进行热稳定性测试，对化学反应过程开展热力学和动力学分析。原料、中间产品、产品及副产物在使用或生产过程中可能具有热敏性，会因为温度的升高而发生分解，需要测试其热稳定性，明确其起始分解温度及分解过程放热量。蒸馏过程是物质提纯的过程，如果该物质具有热敏性，很可能在蒸馏过程中发生分解，引发火灾、爆炸事故；干燥过程既要考虑物质热敏性的风险，也要考虑粉尘爆炸风险，因为干燥过程会产生粉尘，与空气混合后，遇静电等点火源可能会发生爆炸，还需重点评估测试粉尘云最小点火能、粉尘云最小点火温度、粉尘层最小点火温度、爆炸严重度、粉尘云爆炸下限及粉尘云极限氧浓度等。储存的化学品如果具有热敏性，则具有分解放热并引发火灾、爆炸的风险，重点评估该物质在当前包装规格下的SADT，即一定包装材料和尺寸的反应性化学物质在实际应用过程中的最高允许环境温度，是实际包装品中的反应性化学物质在7日内发生自加速分解的最低环境温度，一旦储存环境温度高于SADT，该物质有发生火灾、爆炸事故的风险。
（四）精细化工反应评估机构需要具备什么资质或条件吗?
根据《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）和《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》，精细化工反应安全风险评估机构需要具备中国合格评定国家认可实验室（CNAS 认可实验室）资质条件和中国计量认证（CMA认可实验室）资质条件，并具备必要的工艺技术、工程技术、热安全、热动力学技术团队和实验能力，保证相关设备和测试方法及时得到校验和比对，保证测试数据的准确性。研究设备方面，反应安全风险评估单位至少应配备差示扫描量热仪、快速筛选量热仪、绝热加速度量热仪、低热惰性绝热加速度量热仪、微量热仪、常压反应量热仪、高压反应量热仪、水分测定仪、高效液相色谱仪和气相色谱仪等。人员方面，应具备有能力操作相应研究设备、分析评估结果和编制反应安全风险评估报告的从业人员。
五、自动化控制装备改造“清零”问题
（一）关于“2022年底前所有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制”要求中的“上下游配套装置”如何理解?
硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置，是指与硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化反应装置（单元）直接相连的各类生产装置和储存设施，既包括上游为反应装置提供原料的储罐、料仓、配料釜等，也包括反应装置下游负责产品提纯或精制的单元等。另外，涉及多步反应的生产线中通过管道与硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置直接相连的反应釜也属于上下游配套装置。之所以规定上下游配套装置必须实现自动化
一是因为硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置本身容易因反应失控发生事故，而上游物料的添加顺序、加入量、加入速率等对反应速度影响很大，容易因人为操作失误导致反应失控；
二是上述五种工艺的反应产物往往安全风险大，下游的后续反应或提纯操作也是危险性较高的环节，仅要求工艺装置本身实现自动化，而上下游配套装置自动化控制水平不高，则现场作业人员密集，极易引发群死群伤事故。因此，从防控重大安全风险出发，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺装置的上下游配套装置必须实现自动化控制，减少现场作业人员数量。
（二）全流程自动化对于不常操作的部分是否包括，如催化剂投一次用一个月等?大型化工企业和小微企业自动化改造是否要区别对待?间歇式高危工艺和连续化高危工艺自动化控制是否应该区别对待?实现远程控制是否等同于实现自动化?
全流程自动化是指从原料投入生产开始、到最终产品产出为止的全过程均实现自动化控制，目标是最大限度减少作业场所人数。对于反应安全风险高的工艺操作，无论是否经常操作，无论企业规模大小，无论企业工艺为间歇式还是连续化生产，都应落实自动化控制的要求。实现远程控制从而最大限度减少作业场所人数的，即等同于实现自动化的有关要求。
六、从业人员学历资质不达标“清零”问题
（一）关于“新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称”的要求中，主要负责人指哪些人?主要负责人能兼任主管生产、设备、技术、安全的负责人吗?
《〈安全生产法〉释义》明确，对于有限责任公司和股份有限公司，主要负责人应当是公司董事长和经理（总经理、首席执行官或其他实际履行经理职责的企业负责人）；对于非公司制的企业，主要负责人为企业的厂长、经理、矿长等企业行政“一把手”，以及对生产经营单位进行实际控制的其他人员。对于大型化工企业，通常有专职的分管生产、设备、技术、安全的负责人，但对于中小型企业，管理人员相对数量较少，也可根据实际情况由主要负责人兼任分管生产、设备、技术、安全的负责人，但应在企业的安全生产责任制文件或其他文件中予以明确。
（二）关于“涉及重大危险源、重点监管化工工艺的生产装置、储存设施操作人员必须具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平”的要求中，化学品储罐的装卸作业人员属于储存设施操作人员吗?化学品仓库的搬运工、叉车工属于储存设施操作人员吗?
涉及重大危险源的化学品储罐（不含中间储罐）的装卸作业人员也属于储存设施操作人员，也应具备高中及以上学历或化工类中等及以上职业教育水平。涉及重大危险源的化学品仓库的搬运工、叉车工通常不需要操作储存设施，不属于储存设施操作人员。
（三）《危险化学品企业重点人员安全资质达标导则（试行）》是否发布实施?如果企业从业人员符合第3部分'过渡政策和达标管理”中的专业、学历要求，是否还需要进行学历提升?企业不符合学历要求的现有人员已参加了学历教育培训，但2022年底前无法取得学历证书，能否视同符合要求?
《危险化学品企业重点人员安全资质达标导则（试行）》（应急危化二〔2021〕1号）已发布实施。如果企业从业人员符合第3部分“过渡政策和达标管理”中的专业、学历要求的，并满足“已报名参加有关专业学历提升”外其他条件的，或不符合学历要求的现有人员已经参加了学历教育培训的，2023年12月31日前可继续任职。
（四）自考在读生是否可以做化工行业的主要负责人?
根据《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》“对涉及‘两重点一重大’生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称”的要求，参加高等教育自学考试合格后，取得化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历的，可担任化工企业的主要负责人。在读生尚未取得相应学历，不符合上述规定。
七、人员密集场所搬迁改造“清零”问题
（一）精细化工企业中的哪些场所属于人员密集场所?与消防定义的人员密集场所是否有冲突?
人员密集场所搬迁改造“清零”所涉及的“人员密集场所”主要是指企业内部的控制室、交接班室、办公室、休息室、外操室、巡检室等人员相对密集的场所。《人员密集场所消防安全管理》（GB/T40248-2021）第3.3条中人员密集场所定义为∶人员聚集的室内场所，包括公众聚集场所，医院的门诊楼、病房楼，学校的教学楼、图书馆、食堂和集体宿舍，养老院，福利院，托儿所，幼儿园，公共图书馆的阅览室，公共展览馆、博物馆的展示厅，劳动密集型企业的生产加工车间和员工集体宿含，旅游、宗教活动场所等。人员密集场所搬迁改造“清零”所涉及的“人员密集场所”是指企业内部的场所，主要是为减少企业内部安全风险大的区域的人员数量，避免事故造成严重后果，与消防安全管理中的人员密集场所不是同一概念。
（二）“涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内”，装置区应如何界定?
根据《石油化工企业设计防火标准（2018版）》（GB50160-2008）有关规定，'装置区'是指'由一个或一个以上的独立石油化工装置或联合装置组成的区域'。精细化工企业的装置区的边界可按照装置（车间）或联合装置（车间）最外沿的连线来确定。
（三）关于“涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内”中“爆炸危险性化学品”具体是指哪些化学品?涉及爆炸性危险化学品的生产装置区内能否布置外操室、巡检室，做过抗爆加固的可以吗?
“爆炸危险性化学品”又称爆炸性危险化学品，是指《危险化学品目录（2015版）实施指南（试行）》中，《危险化学品信息分类表》里“危险类别”为“爆炸物，1.1项”的危险化学品，共85种，如叠氮化钡、二硝基苯酚【干的或含水<15%】等。《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》明确要求∶“涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在装置区内，已建成投用的必须于2020年底前完成整改”，外操室、巡检室与交接班室功能或作用类似，不得布置在涉及爆炸危险性化学品的装置区内，做过抗爆加固的也不符合相关要求。
（四）甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房内的包装岗位是否需要搬迁出去?
企业的包装岗位一般操作人员相对较多、较集中，甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房安全风险大，一旦发生事故，可能会对包装岗位人员造成影响。企业应对包装线进行自动化改造提升，尽可能减少现场操作人员数量；宜将包装线搬离危险性较大的厂房，独立设置包装厂房或车间。
（五）空分装置中氧属于助燃气体，已建空分装置的控制室，是否需要按照要求搬迁?
按照《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB50016-2014），氧气的火灾危险性分类为乙类，空分装置的控制室应按照《危险化学品安全专项整治三年实施方案》要求，原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控制室防爆设计规范》（GB50779-2012）要求，进行防爆设计、建设和加固。