中国石化联合会化工新材料专委会秘书长卜新平：
加快补上化工新材料产业短板
化工新材料已经成为我国化工产业转型升级与高质量发展的重要发力点。作为基础材料，化工新材料有效充足的供给，对于我国电子信息技术、新能源、国防军工、节能环保、生命大健康、交通运输等众多下游产业发展有着举足轻重的作用。无论是抢占新兴技术领域制高点、实现能源结构转型，还是实现高质量发展、构建国际竞争新优势，都少不了高性能材料的支撑。
近年来，我国化工新材料产业在氟硅树脂和橡胶、聚氨酯材料、储能材料等领域取得了不小的成绩，对下游产业的支撑作用不断增强。但与此同时，化工新材料产业也暴露出许多薄弱环节。一些高新技术领域亟需的功能性化工新材料要么供给不足，要么有能力生产但质量不稳定，要么只能全部进口。
毫无疑问，化工新材料这块短板一定要尽快补上。那么，化工新材料到底应该从哪里入手补链、强链？就此，记者采访了中国石油和化学工业联合会化工新材料专委会秘书长卜新平。
记者 ：
化工产品有很多，什么样的才是化工新材料？
卜新平：
传统化工材料中的高端品种、新领域的高端化工产品、通过二次加工生产的化工新材料，这些产品在电子电器、建筑建材、汽车船舶、轨道交通、航天军工等国民经济关键领域中发挥着不可或缺的支撑作用，这就是我们说的化工新材料。
从产品种类上看，具体有10类：高端聚烯烃、工程塑料和特种工程塑料、聚氨酯材料、氟硅树脂、特种橡胶和热塑性弹性体、高性能纤维及复合材料、功能性膜材料、电子化学品（材料）、新能源材料，还有其他类材料，包括生物基及可降解材料、无机功能材料（纳米材料、晶须材料、石墨烯、气凝胶等）、有机金属骨架材料等。
记者：
当前我国化工新材料产业总体发展情况怎样？
卜新平：
“十三五”以来，化工新材料已经成为我国化学工业体系中市场需求增长最快的领域之一，产业规模持续扩大，产业体系不断健全。统计数据显示，2021年，我国化工新材料产能达到4166万吨/年，产量超过2964.7万吨，较2015年提高了76%；实现销售收入9616亿元，是2015年的3.7倍。2015～2021年，化工新材料产量年均增速达10%，销售收入年均增长24.4%。
产业规模的提升离不开技术的突破。我国先后攻克了茂金属聚丙烯、110千瓦高压绝缘电缆专用料、光伏级乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）、光伏用有机硅胶、光学级聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、溶液集合法聚苯醚、聚砜、医用氢化苯乙烯-丁二烯嵌段共聚物（SEBS）、防弹玻璃用热塑性聚氨酯弹性体（TPU）、高强高模聚酰亚胺、大丝素碳纤维、高伸长间位芳纶、高韧型对位芳纶、钙钛量子点光学膜、高镍三元正极材料、磷酸铁锂、双氟磺酰亚胺锂、电池用聚偏二氟乙烯（PVDF）、高纯三氯化硼、电子级硫酸、电子级磷酸等产品的技术瓶颈，并建成示范装置，填补了国内空白。在工信部公布的7批制造业单项冠军企业和产品中，就有化工新材料冠军产品71个、示范企业75个。
伴随着国产化技术的完善与突破，一批化工新材料细分领域的领头羊脱颖而出。中国石油化工股份有限公司和中国石油天然气股份有限公司在高端聚烯烃、高性能纤维领域引领行业发展；中国中化控股有限责任公司在工程塑料、有机硅、有机氟、芳纶领域持续发力；华润（集团）有限公司、中国中车集团有限公司、中国中材集团有限公司分别在特种聚酯、高性能纤维、膜材料等领域加速布局；万华化学集团股份有限公司在异氰酸酯及新能源材料细分领域不断取得新的进展；巨化集团有限公司、湖北兴发化工集团股份有限公司、烟台泰和新材料股份有限公司、盛虹石化集团有限公司、山东东岳化工有限公司、合盛硅业股份有限公司、江苏久吾高科技股份有限公司、华峰集团有限公司、福建锦江科技公司、金发科技股份有限公司、长春高琦聚酰亚胺材料有限公司和江苏先诺新材料科技有限公司、威海拓展纤维有限公司等地方国有企业和民营企业分别在电子化学品、芳纶、乙烯-醋酸乙烯共聚物、氟化工、硅材料、膜材料、氨纶、尼龙6、改性塑料、聚酰亚胺纤维、碳纤维等细分领域不断取得新的进展，正在接近和达到国际先进水平，已成为推动我国新材料发展的生力军。
在这样的大背景下，外资企业持续看好我国化工新材料市场。德国巴斯夫、科思创、赢创，美国埃克森美孚、英威达，荷兰壳牌，英国威格斯，日本三菱化学、宝理和韩国LG化学等全球新材料龙头企业纷纷在我国建设新项目，主要聚焦在我国供给短缺的专用化学品、新能源材料、高端聚烯烃、尼龙、氨纶、聚甲醛聚醚醚酮（PEEK）、聚碳酸酯、聚甲醛、电子级双氧水和电子特气等。据不完全统计，近几年外资在我国化工新材料等领域的投资近1000亿元。外资的介入带来了鲶鱼效应，也为我国化工新材料产业注入了更多活力。
记者：
但业内常说化工新材料被卡脖子，问题在哪里？
卜新平：
当前我国化工新材料产业的发展确实存在一些问题。归纳起来主要在3个方面。
一是结构性矛盾突出，高端供应不足。
以聚烯烃为例。低端产品同质化竞争严重，而高附加值、差异化、高客户忠诚度的高端产品发展滞后，如超高压绝缘电缆料仍依赖进口。再比如，特种工程塑料产业化稳定运行水平有待提高，产能发挥不足，且高端应用领域所需的专用料比例低，中低档产品偏多。
目前，部分化工新材料产品无法在国内进行大规模的工业化生产。比如聚醚醚腈、发动机进气歧管用特种改性尼龙、可溶性聚四氟乙烯、聚酰胺型热塑性弹性体等。在电子化学品领域，半导体光刻胶、高纯磷烷、化学机械抛光垫材料等电子信息领域所需的关键材料高度依赖进口，液晶材料自给率只有9%，光刻胶、化学机械抛光垫自给率更是不足5%。还有，高性能氟树脂和氟橡胶严重依赖进口，星型支化溴化丁基橡胶、航空用聚碳酸酯和聚甲基丙烯酸甲酯、均聚聚甲醛、高性能碳纤维等仍有待突破。渗透汽化膜、气体分离膜等特种分离膜的生产技术更是被国外公司垄断，电子级聚酰亚胺薄膜生产成本高，厚薄均匀性、机械性能、电气性能等指标与国际先进水平存在较大差距，导电薄膜、介电薄膜等品种进口依赖度高。
二是关键原辅料及特种装备存在瓶颈，产业链一体化程度不高。
部分化工新材料的关键配套单体国内尚未实现工业化生产，严重制约了化工新材料的发展。共聚聚乙烯原料高碳α-烯烃（碳八以上）全部依赖进口，尼龙66原料己二腈主要依靠进口，特种聚酯所需的1,4-环己烷二甲醇（CHDM）尚未实现低成本供应。
还有，化工新材料生产配套的核心催化剂、助剂、特种装备存在许多短板。高端聚烯烃生产所需催化剂需要大量进口；高性能纤维材料生产所需上浆剂、纺丝油剂、油膏主要依赖进口；高性能膜材料生产配套的拉膜设备基本为全套进口，精确计量泵、特种介质泵、高压反应釜、高纯封装、存储装备等通用装备还存在短板；氢化丁腈橡胶所需的定制特殊参数的真空大容量脱挥凝聚器装备急需开发。
三是研发投入不足，创新能力不强。
化工新材料属于高技术含量、高资金投入、高商业附加值的高科技产品，充足的研发投入必不可少，也是企业核心竞争力和利润来源的关键所在。大型跨国公司在产品和技术研发上的投入一般占到销售收入的3%～8%，我国企业平均只有2.6%左右。很显然，低投入无法带来高回报。我国化工新材料产业虽然也能形成部分原创性的成果，但比较零散，缺乏长期的、系统的、连续的创新成果，缺乏具有超高利润率的突破性原创产品。在当前国际贸易争端加剧的情况下，我国基础研究能力偏弱的劣势更加凸显。
在化工新材料的开发中，我国还存在低水平重复研究和孤岛化现象，没有形成完备的研发-制备-改性-加工-应用产业合作体系，导致科研成果转化率低，新材料生产企业与下游应用企业没有形成有效的反馈互动、合作共赢机制。
此外，创新人才缺乏、知识产权保护意识淡薄、投资管理模式粗放等，也造成创新效率低下、资源浪费严重。
记者：
面对这些问题，您认为应尽快采取哪些措施来补齐短板？
卜新平：
我认为，未来化工新材料产业发展应该在5方面下功夫。
一是大力实施技术改造，提高国内装置的开工率。围绕优化原料结构、提高产品质量、降低消耗排放、促进本质安全，利用清洁生产、综合利用、智能控制等先进技术装备对现有生产装置进行改造提升，对标国外先进工艺技术水平与差异化高端化产品，重点提高装置开工率和国内已有品种的质量。
二是加大科研和产业化投入，突破产业瓶颈。追踪和对标国际领先和前沿技术，形成科研机构、生产企业及用户相互融合的联合攻关团队，充分利用好国家已有的科研专项基金、产业化助推基金和相关政策，切实有效突破产业瓶颈。围绕满足国家重大工程及国计民生重大需求，以满足国内高端市场需求为重点，围绕汽车轻量化化工新材料、高性能膜、电子化学品，积极推进化工新材料重点专项计划，解决下游产业先进化工新材料安全供应的瓶颈问题。针对高端产品制造、生物化工、节能环保等重点领域，突破一批共性技术、关键工艺、成套装备。
三是强化创新政策引导。通过制订国际化标准、规划和政策，加强政策执行的监管力度，积极运用反倾销等国际公平贸易手段，为企业创造公平、透明的市场竞争环境，进一步完善化工新材料产品进出口关税、出口退税及加工贸易政策，优化进出口产品结构。完善产业损害预警机制，依法运用贸易救济措施，维护公平贸易秩序，积极推动业界对话磋商与合作，努力化解贸易摩擦。
四是加强国际产能合作。鼓励外资投资化工新材料产业，争取在我国设立全球研发机构。鼓励外资参与国内企业兼并重组，与国内企业在全球范围开展合资合作。通过全球资源优化、业务流程再造、产业深度整合、资本市场运作等方式，打造一批具有国际竞争力的跨国企业，在境外开展并购和股权投资、创业投资，建立研发中心、实验基地和全球营销及服务体系。
五是强化知识产权意识。建立健全技术资料、商业秘密、对外合作知识产权管理等法律法规，保障知识产权所有人的合法权益，促进自主创新成果的知识产权化、商品化、产业化，提升行业知识产权创造、运用、保护和管理能力。
记者：
谢谢您接受采访。期待我国化工新材料产业能够取得重大突破。